Scale WWI Parkflyer:

Fokker DVII - Semi-Scale Parkflyer
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Der beste Doppeldecker der Welt ... naja, Informationstand 1918 zwar, aber da ist schon was dran.

Nachdem ich die Fokker DVII ja in 1:4, in 1:5,4, in 1:12 und noch kleiner geflogen bin und mit der Jodel Robin mit 1300mAh/4s Akkus schon sehr zufrieden bin, habe ich mir überlegt, dass so 1,1-1,2 m Spanweite in "leicht" schon eine sehr interessante Flugklasse ist: man hat schon das Gefühl, ein richtiges Flugzeug - und nicht nur einen Winzling - zu fliegen, und trotzdem kann man leicht & kofferraumkompakt bauen und auf einem drei Meter breiten Weg starten und landen.

Also: Maßstab 1:8 soll das nächste Fokker DVII Projekt werden!


Eigentlich fehlt mir ja die Zeit zum Konstruieren und Bauen, aber sorry to say, die Fokker-look-alike Bausätze, die haben mich nicht überzeugt. Wenn man sich lange genug mit der Originalkonstruktion und deren Eigenheiten beschäftigt hat, dann gibt es da Sachen, die man einfach nicht hinnehmen kann.

Zu allererst ist da die Flächenkonstruktion: Das Original hat in der Mitte ein dickes Profil, das nach außen hin dünner wird - und das mit einer geraden Oberseite des Hauptholms - sowohl bei der oberen als auch bei der unteren Fläche.
Dieses äußerst charakteristische Konstruktionsmerkmal wollte ich unbedingt bei meinem Nachbau realisieren!

Und dann noch die Anzahl der Rippen: klar kann man auf 5 oder 6cm Rippenabstand gehen und es sind noch immer genug Rippen vorhanden, aber das Original hat eben 28 Rippen oben und 22 unten. Will man was "leichter" machen. dann lieber die Rippen erleichtern und keine weglassen.

Aber schließlich ist ja alles subjektiv, was man gegenüber dem Original "unbedingt" gleich lassen will und was man zugunsten einer einfacheren/besseren Konstruktion oder besseren Flugeigenschaften im Modell ändern will.


Meine Experimente mit Rippen aus dem 3D-Drucker, CFK-Stäben und Bügelfolie, die führten zu keinem brauchbaren Ergebnis. Depronrippen sind auch irgendwie doof, da sie wahrscheinlich mit der Bügelfolie nicht geeignet zusammenspielen... also was bleibt? Der klassische Aufbau mit Balsa-Rippen und Balsa-beplankter Nase bis zum Hauptholm!

Da dies nun meine fünfte Fokker DVII ist, weiß ich natürlich, dass gegen Kopfstand & Überschlag beim Landen ein etwas nach vorne verlegtes Fahrwerk hilft, aber viel stärker spielt im Kopf mit, dass man den Schwerpunkt mit leichten Komponenten nie und nimmer erreicht, wenn das Heck auch nur ein klein wenig zu schwer wird.

Somit galt die Spielregel: Akku, Servos, Regler, Empfänger so weit wie möglich nach vorne und alles was hinter der Flächensteckung liegt, muss sehr, sehr leicht werden - sollte aber dennoch verzugsicher und robust sein.

Ich habe schon lange hin- und herüberlegt, ob ich das gesamte Modell aus Balsa bauen soll und Rumpf plus Leitwerk mit Bügelfolie überziehen soll - oder gegebenenfalls die Stahlrohrkonstruktion mit maßstabgetreuen Kohlefaserrohren imitieren soll - aber speziell für ein Modell in dieser Größe bietet sich Depron einfach an! Und dann passt die weiße Farbe des Depron auch noch genau zur beabsichtigten klassischen rot/weiß-Bemalung der Jasta 15 (Jasta Raben).

Somit war das Grundkonzept klar und auf Basis der Pläne der Fokker DVII in 1:4 und vielen weiteren Quellen aus dem Internet (hey, vor 25 Jahren war das alles viel schwieriger!) wurde ein eigener Plan mit allen Details in Corel entwickelt.

Auf Basis des ersten Planentwurfs habe ich dann auch eine Gewichtskalkulation (siehe rechts) erstellt, bei der ich etwas pessimistisch zuerst bei ca. 1.180 g gelandet bin und auf dieser Basis auch die Motoren-Regler-Luftschraubenkombination zusammengestellt habe.

Nachdem ich beim Motor einen "Goldgriff" gemacht habe (320W bei nur 56g!), konnte ich die Prognose noch weiter auf ca. 1.038 g  senken, aber um es vorwegzunehmen, in der Realität konnte ich diesen Wert noch deutlich unterbieten und habe inklusive Pilotenbüste, Motorattrappe, Soundmodul und zwei 3W Exciter 1.009g Abfluggewicht erreicht! Sensationell und sehr, sehr befriedigend! 

Das ist insofern absolut der Hammer, da gleich große Bausatz bzw. Fertigmodelle von "Super Flying Model" mit ca. 1.700 g fliegen - also unglaubliche 70% schwerer!

          

Hier die wichtigsten Entscheidungskriterien:

Baumaterial Flächen Balsarippen 3 mm, Balsabeplankung 2 mm, Hauptholm aus 6x6 mm CFK-Hohlstab und 5x0,5 mm CFK-Stab, Folienbespannung
Baumaterial Rumpf & Leitwerk Depron 3 mm und 6 mm, Pappelsperrholz 3 mm für Verstärkungen im Rumpfvorderteil
Motor Multistar Elite 2810-750kv, Multi-Rotor-Motor (CCW), 3-4S, max. 320W, max. 21.5A, 56 g
Luftschraube 12" x 4", Holz natürlich
Regler YEP, 30A, (2~4s) SBEC, 26 g
Steuerung Quer (mit V-Kabel), Höhe, Seite, Motor - mit V-Kabel zum Sound-Modul 
Servos 4 Stück 12mm Servos HXT900 á 9 g
Akku: 4s1p, 1300 mAh, ca. 142-150 g
geplantes Abfluggewicht: möglichst unter 1.200 g,  1.100 g wären schon auch okay...

Abmessungen:

Spannweite: 1.172 mm
Länge über alles: 933 mm
tatsächliches Abfluggewicht: 1.009 g
Fläche: 37,7 dm²
Flächenbelastung: 27 g/dm²


 


         

Der Rumpf soll als Kastenrumpf aufgebaut werden, wobei der Rumpfrücken mit dem Föhn gebogen werden soll. Das Höhen- und Seitenleitwerk wird aus 6 mm Depron hergestellt und analog zum Original nicht profiliert, sondern nur mit gerundeten Kanten hergestellt. Sowohl Höhenruder als auch Seitenruder werden über 0,3mm Stahldraht - wie bei der Fokker DVIII  angelenkt. Die Fläche oben wollte ich ungeteilt machen, da sie weder Knick noch sonstige Auskragungen aufweist und somit gut genug zu transportieren ist; die Flächen unten jedoch, da habe ich mir viele Gedanken gemacht und sie schließlich - ähnlich wie bei meiner Jodel Robin oder der Vertigo - zum Aufschieben auf einen CFK-Stab zweiteilig konstruiert.

Die Servos für Höhe und Seite habe ich liegend, oberhalb des Motors (!) platziert - einerseits, um natürlich sämtliches Gewicht nach vorne zu verlegen und andererseits kommt man an dieser Stelle durch die abnehmbare Motorhaube auch gut an die Servohebel ran. Auf den Servos liegt dann noch der Akku, der dank der hohen Bauweise des Originals noch locker Platz hat und auch bei Bedarf ganz nach vorne rücken kann.

Maximal ausgeklügelt ist aber die Zerlegbarkeit des Modells: Ohne Werkzeug können Fahrwerk, Flächen, Motorhaube und auch alle Streben (3er-Domstreben vorne, Mittelstrebe und die N-Streben der Flächen) abgenommen werden!
Zerlegt passt das Modell dann sogar auf eine Hutablage - wenn das Auto breit genug ist...

Zugeständnisse an das Modell habe ich nur zwei gemacht: Fahrwerk kommt 2-3 cm weiter nach vorne und die Flächentiefe und alle Ruder wurden um ca. 1-1,5cm vergrößert. Im schnellen Flug braucht man das sicher nicht, aber da diese DVII ja recht leicht werden sollte und damit auch sehr langsame Landungen möglich sein sollten, wollte ich dann nicht mit "hat nicht reagiert" dastehen. Und dafür braucht es eben eines: größere Ruder. Hätte ich es hier nicht gesagt, vielleicht hätte es eh keiner bemerkt... die Proportionen sind ja nach wie vor stimmig. Selbst das Seitenleitwerk ist bei meinen Plänen wie beim Original ein paar Grad nach links positioniert, um den Motorzug auszugleichen...

Vorweg noch eine Warnung: heute bauen, morgen fliegen - das spielt es hier nicht! Diese DVII ist das aufwendigste Modell, das ich bisher gebaut habe. Aber jedes Detail und jede gegebenenfalls kompliziert wirkende Lösung ist hier beabsichtigt, weil ich mir das so überlegt habe und ich bei diesem Modell keine faulen Kompromisse eingehen wollte. Natürlich könnte man in der Disziplin der Originaltreue noch viel mehr machen, aber diese DVII soll für mich ein Flugmodell zum Fliegen, und kein Standmodell sein - wobei sich das ja nicht ausschließen muss :-)

Wer diese DVII nachbauen will, der macht es auch, weil er gerne baut!

Der Plan:

Nach vielen Nächten am PC und etlichen Korrekturen und Verbesserungen aus dem Bau entstand das folgende Plan-Set in DIN A0:

            


Für die Depron-Teile sind passgenaue Schablonen ausgedruckt worden (auf DIN A1 am Plotter oder alternativ auch auf DIN A3) - aber da es große Teile mit oft auch geraden Kanten sind, geht das Ausschneiden der Depron Teile schnell von der Hand.

Für die vielen Balsa und Sperrholzeile war diese Vorgangsweise aber nicht geeignet. Ich hatte schon im Jahr zuvor einen EleksMaker® EleksLaser-A3 Pro 2500mW Laser für ca. € 200 in Betrieb genommen, wobei ich die Erfahrung machen durfte, dass die originale Software von Elekscam absoluter Schrott ist (funktioniert nicht mit deutscher Spracheinstellung in Windows und braucht immer 100% CPU) - jedoch bin ich dann mit der kostenfreien Software LaserWEB glücklich geworden. Nach etwas Eingewöhnung funktioniert LaserWEB phantastisch!

Somit konnte ich alle Balsa und Sperrholzteile mit dem 2500 mW Laser selber herstellen.

Balsa in der Stärke 2 mm schneide ich mit 100% Leistung mit 360 mm/Minute, Balsa in der Stärke 2,5 mm ebenfalls mit 100% aber etwas langsamer mit 320 mm/Minute und das 3mm Balsa schneide ich aber dann in zwei Durchgängen zu 100% mit 480 mm/Minute.

Beim Sperrholz verwende ich leichtes Aeronaut 3 mm Pappelsperrholz, welches in drei Durchgängen mit 100% Laserleistung mit 270 mm/Minute geschnitten wird - jedoch nur, wenn das Pappelsperrholz nicht zu sehr ausgetrocknet ist, weil dann ist Nacharbeit angesagt, da zu viel Kohle statt Wasserdampf entsteht und der Schnitt nur ca. 2 mm tief geht.

Das 2 mm starke Birkensperrholz - 5-fach verleimt - habe ich ebenfalls mit denselben Einstellungen gelasert, aber auch hier war etwas Nacharbeit angesagt.

Die Software kann SVG-Dateien verarbeiten, wobei man für verschiedene Strichfarben auch unterschiedliche Lasereinstellungen verwenden kann. Ich habe die Schnitte für volle Leistung in Schwarz konstruiert und die Linien für Gravuren - wie z.B. Teilenummern oder Klebemarkierungen - in Rot.
Graviert wird übrigens auf Balsa und auf Sperrholz mit 300 mm/Minute mit 11% Laserleistung. Die Teile sehen schon ziemlich professionell damit aus. 

Und dann gibt es noch mit Sketchup konstruiert die 3D-Modelle für die Felge und die Motorattrappe, die aus dem 3D Drucker kommen sollen:

Felge aus weißem PLA - 9,1g:

Motorattrappe aus schwarzem PLA - 11g - dann aber aus Depron mit 6g ersetzt:


Der Plan ist in einer ausführlichen Version gratis für die nicht-kommerzielle Nutzung erhältlich!

Er besteht aus mehreren Dateien: siebzehn (!) PDFs für Bau- und Konstruktionspläne sowie Schablonen für alle Bauteile aus Depron, die Lehre für Fahrwerks- und Flächenpositionierung, STL-Dateien für Felge, Motorattrappe und Strebenklemme, sowie sechsundzwanzig (!) SVG-Schablonen für das Lasern der Balsa/Sperrholzbrettchen und weiteren SVGs für den Raben, die Beschriftung und das AXIAL-Symbol für den Propeller. Insgesamt sind es 50MB gezippt. 
Anfragen bitte per Mail.

Ich habe die zwei Konstruktionspläne für Rumpf und Fläche in DIN A0 am Plotter drucken lassen - die sehen auch als Deko an der Wand gut aus ;-)
Den Ausdruck des Flächen-Bauplans habe ich aber wirklich als Unterlage fürs Bauen verwendet... siehe Fotos.

Der Rohbau:

        Leichte Räder mit 105 mm Durchmesser im Oldtimerdesign sucht man vergeblich (die DUBRO Räder in 1:8 sind deutlich zu klein und die 1:6 eher zu groß und mit 75g pro Stück viel zu schwer!). Ich habe zuerst versucht eine leichte Konstruktion aus dem 3D Drucker zu realisieren, aber alles was stabil genug war, war zu schwer (~45g pro Rad ohne Gummi) - aber im Endeffekt habe ich genau das gemacht, was man schon vor 100 Jahren gemacht hat: ein Speichenrad. Zugegeben, die Felge habe ich schon aus dem 3D Drucker hergestellt - idealerweise bereits mit den 40 Löcher für die 40 Speichen. Die Speichen habe ich aus einer Kupferlitze aus einem dicken Stück Erdungsdraht hergestellt - sind einfach zu verarbeiten und bestens zu verlöten und für diese Art der Verwendung interessanterweise auch stabil genug - vor allem weil Kupfer auch recht elastisch ist. Die Achse besteht aus zwei ineinander geschobenen Messinghülsen - wobei die äußere kürzer ist - und dann noch Beilagscheiben auf beiden Seiten, sodass der Kupferdraht zwischen der äußeren Messinghülse und der Beilagscheibe eine Nut vorfindet und dort perfekt platziert und anschließend verlötet werden kann.
Für den Aufbau des Rades habe ich aus Pappelsperrholz Schablonen zur Halterung gebaut, damit das Rad auch einigermaßen rund läuft. 
      Eine weitere Herausforderung ist dann natürlich der Reifen. Im Original mit 10cm Durchmesser macht das bei 1 zu 8 dann 12,5 mm im Modell - also wäre ein 1/2 Zoll Wasserschlauch oder ähnliches geeignet. Jedoch sind diese Schläuche so schwer, dass es keinen Spaß macht. Schlussendlich bin ich bei der Firma Technirub fündig geworden: dort gibt es Moosgummi- bzw. Neoprenschnüre in allen möglichen Durchmessern! Ich habe mich für 13mm entschieden und die Schnur dann in geeigneter Länge mit UHU Endfest 300 zu einem Ring zusammengeklebt. Sieht echt sehr gut aus - und funktioniert auch sehr gut!
Gesamtgewicht eines Rades: 26,0 g, davon 11,5 g für die Moosgummischnur und 9,1 g für die Felge. Passt.

Für den Laser-Schnitt habe ich mir eine Absaugvorrichtung mit zwei PC-Lüftern und einem Rohr ins Freie gebaut - so konnte man auch mit erträglicher Geruchsbelastung im Winter die vielen Rippen und Spanten herstellen.
    Das "Auslösen" der Balsarippen und sonstigen Teile aus den sauber vorgeschnittenen Brettchen macht ja schon bei Bausätzen Spaß, aber erst bei selber gelaserten Teilen ist das ein erhebendes Gefühl! Die Teile werden wie ein "Schatz" zusammengetragen, sortiert, gestapelt, fotografiert und bewundert. Schade fast, dass sie alle im Modell verbaut werden...
    Nun aber beginnt der Bau ernsthaft: Motorspannt 2a und 2b, sowie Teile 3, 3a und 4 werden mit Kaltleim verleimt, Fahrwerksaufnahme, Strebenaufnahme, Rumpfseitenteile aus Sperrholz und die ganze Fahrwerksgruppe wird aufgebaut. Sensationell: die Teile passen auf 0,1 mm genau zusammen - fast wie Lego!
     
Depron Teile werden nach Schablone geschnitten und somit bekommt das Sperrholz-Rumpfgerüst ein "Gewand" und nach wenigen Minuten schon ist der Rumpf dank UHU POR bereits in Form gebracht.
Am letzten Bild sieht man auch sehr schön die vier Kabinenhaubenverschlüsse, die zur Verriegelung der Streben eingebaut sind. Bedient werden können sie nur, wenn die Motorhaube abgenommen ist. Dadurch, dass sie gegenläufig platziert sind, können die Verriegelungen auf einer Seite in einem Griff geöffnet werden, indem man mit Daumen die vordere Verriegelung und mit Zeigefinger die hintere Verriegelung zueinander zieht.
     
Heißluftföhn und eine Alu-Dachrinne helfen bei der Formgebung des Rumpfrückens hinten und auch der Rundung für die oberen Elemente der Motorhaube. Die Motorhaube wird mit 4 Magneten vorne gehalten; hinten, bei der Aussparung für den Piloten wird sie mit Balsa (bzw. später mit CFK)-Stäben arretiert.
Am letzten Bild ist der gefederte Hecksporn zu sehen - der war aber in angelenkter Form immer zu wackelig und wurde dann auf starr (also nicht angelenkt) aber gefedert umgebaut.
      Die Schablonen für die Positionierung des Fahrwerks werden durch den 6x6 mm CFK-Holm gehalten - so kann das Fahrwerk ideal in Position gebracht werden und die 3 mm CFK-Rohre können mit UHU Endfest 300 am Fahrwerksflügel bzw. den vorgesehenen, abnehmbaren Befestigungsteilen am Rumpf mittels geköpften 2,5 mm Schrauben verklebt werden.
Hier erkennt man auch schon das Stück Fahrradschlauch, welches zur Federung der durchgehenden Achse verwendet wird. Die Achse besteht aus 4 mm CFK-Rohr, in das links und rechts je 5 cm lange 3 mm Gewindestangen mit UHU Endfest 300 eingeklebt wurden. "Gewindestangen" ist nun übertrieben: sind wieder geköpfte M3 Schrauben...  Jedenfalls wird so die Kraft an der richtigen Stelle aufgenommen.

Was ich zu diesem Zeitpunkt vergessen hatte: das Bügeln des Fahrwerksflügel macht keinen Spaß, wenn die Streben alle bereits eingeklebt sind. So ein Mist! Also, falls jemand das Modell nachbauen will: zuerst den Fahrwerksflügel mit Folie bügeln und dann Streben einkleben. Total easy!
      Die Servos für Höhe und Seite werden provisorisch montiert und die Anlenkung mittels 0,3 mm Stahldraht wird gelötet. Zuerst habe ich die Seile an den Rudern realisiert, noch bevor die Ruder am Leitwerk befestigt worden sind. Somit läuft man nicht Gefahr, mit dem heißen Lötkolben das Depron zu beschädigen. Hinten habe ich einfache Schlaufen durch die GFK-Ruderhebel gelegt und diese dann in einem kurzen Stück Messingrohr mit 1mm Innendurchmesser verlötet, vorne sind Messinglöthülsen mit M2 Gewinde zum Zug gekommen, auf diese sind dann die Miniatur-Gabelköpfe aufgedreht worden. Somit hat man genug Spielraum für die Feineinstellung.
Somit ist der Rumpf im Rohbau fertig und es kann mit der oberen Fläche begonnen werden.
Erster Schritt: die Aufnahmen für die Streben aus 1mm Messing herstellen!
      Die Balsa Rippen und Spanten sind ja schon vorbereitet, jetzt müssen noch die Leisten aus 2 mm und aus 2,5 mm Balsa nach Vorgabe (siehe Infos am Plan für die Laserschablonen) geschnitten werden.
Die Messingteile werden auf die Pappelsperrholzteile mit UHU Endfest 300 und einer kleinen Blechschraube zur Sicherheit aufgeklebt, der 6x6 mm CFK Stab wird ebenfalls in der Mitte mit einem 5-8cm langem CFK-Rohr mit 4mm Außendurchmesser gestückelt, da ich diese Teile nur bis 75cm und selten bis max. 1m Länge zu vernünftigen Preisen gefunden habe.
Die Rippen und Holmverstärkungen werden abwechselnd von links und rechts aufgeschoben und mittels Superkleber am Holm bzw. Kaltleim zwischen Balsateilen verklebt.
Gebaut wird die Fläche mit der Oberseite nach unten, da die Oberseite gerade ist. Zu diesem Zweck habe ich mir Schablonen zur Unterlage der Rippenenden aus 6 mm Depron angefertigt. Die Maße sind dem Plan zu entnehmen. Man beachte, dass die Rippen Ro1-Ro4 oben das gleiche Profil besitzen und die Verjüngung der Dicke - und somit ein Anstieg der Endleiste erst ab Ro4 beginnt.
      Am Plan ist das total einfach einzuzeichnen - wo man gerne die Servokabel hinlegen würde. In der Realität muss man rechtzeitig daran denken, weil ein nachträgliches Einfädeln kann man getrost vergessen. Also schön bei Rippe Ro4 schon das Verlängerungskabel durchschieben - wobei ich die Kontakte vorher vorsichtig aus dem Stecker gelöst habe, damit ich da durch das kleine Loch in der Rippe komme. Bei der Länge meiner Servokabel habe ich beschlossen, die Steckung zum Servo zwischen Rippe Ro6 und Ro7 zu machen. Also wurde die Verlängerung durch Ro4-Ro6 geschoben, das eigentliche Kabel vom Servo durch die Rippen Ro9 bis Ro7 (beachte: umgekehrte Reihenfolge beim Auffädeln!).
Abseits des Servokabels ist der Zusammenbau recht einfach und geht zügig voran. Die Teile passen alle "saugend", der CFK-Stab gibt viel der Geometrie vor und der Hilfsholm erledigt den Rest. Man sollte aber immer wieder den aktuellen Zwischenstand am Plan auflegen, um rechtzeitig Abweichungen zu erkennen - falls ggf. mal eine Rippe nicht auf Anschlag zum vorigen Teil aufgeschoben wurde...
      Die Leiste Fo1 wird mit Fo3 und Fo2 mit Fo4 verklebt und erst dann auf die Fläche geklebt. Diese beiden L-förmigen Leisten bilden die ideale Klebeauflage für die Beplankungen.
Die unter Beplankung wird nun mit Kaltleim aufgebracht, wobei man da ein wenig aufpassen muss, dass sie wirklich an den Rippen anliegt. Die obere Beplankung wird auf der Außenseite befeuchtet, damit sie sich freiwillig schon mal in die richtige Richtung biegt und dann mit Klebeband bis zum Austrocknen fixiert - was dank Ponal Express ja theoretisch schon nach wenigen Minuten passiert ist, aber ich lasse bei solchen Arbeiten immer ca. 1/2 Tag verstreichen, bevor der nächste Arbeitsschritt getan wird.
      Die Leisten Fo7 und Fo8 werden mit dem Balsahobel in Form gebracht und mit Kaltleim verklebt. Die Randbögen werden ebenfalls befeuchtet und mit dem Föhn wieder getrocknet - aber so, dass sie die gewünschte gewölbte Form erhalten - was hier nicht ganz so einfach ist, da für diese Biegerichtung eigentlich die Maserung nicht passt. Klappt aber trotzdem.
Es erfolgt noch der unspektakuläre Bau der Ruder und somit ist der Rohbau der oben Fläche - bis auf das Schleifen - abgeschlossen!
Das Original hatte ja diese Aussparungen bei den Rippen nicht, aber ich finde, es sieht echt gut aus! Ein Kunstwerk!
Die Zick-Zack Streben habe ich zwar im Plan eingezeichnet, aber nicht eingebaut, da die Fläche mit den verklebten CFK-Stäben irre stabil ist. Verwindungssteif muss sie nicht werden, da sie ja durch die N-Streben fixiert wird.
Bei den Rudern habe ich diese Diagonalen aber noch angebracht - dort haben sie deutlich zur Verwindungsfestigkeit beigetragen.
      Die unter Fläche ist nun ein Eck komplizierter, da der 6x6 mm CFK-Hohlstab nicht mit der Fläche verklebt wird, sondern für die Zerlegbarkeit nur eingeschoben wird. D.h. die Fläche hat eine 4-seitigen Balsa-Kasten rund um den Hauptstab und eine 3-seitige Einkastung für den Nebenholm. Gebaut habe ich linke und rechte Fläche nun hintereinander und nicht gleichzeitig.
Zuerst wird der 6x6 mm CFK Hohlstab und der 5x0,5 mm CFK-Stab mit einfachem Klebeband umwickelt, damit kein Kleber beim Bau der Rippen daran haften kann. Zusätzlich hilft es, wenn man den Stab danach (also eigentlich das Klebeband) noch mit Silikonspray einsprüht.
Zur Vorbereitung gehört auch das Einkleben des je 6-12 cm langen massiven 4 mm CFK-Stabes, welcher später zur Arretierung der N-Streben dient. Die letzten Zentimeter des Hauptholmes durch die Rippen Ru10 und Ru11 werden mit der Verkastung und den Rippen fix verklebt, da dieser Teil nicht rausgezogen werden muss.
      Bei jeder Klebung ist darauf zu achten, dass Haupt- und Nebenholm weiterhin beweglich sind. Ggf. muss man schon mal mit etwas Gewalt den Holm wieder herausziehen, wieder Silikonspray auftragen und wieder für den nächsten Bauschritt einsetzen.
Die Leisten L1 und L2 verlaufen ja durchgehend und geben schon mal die Richtung vor - und man weiß, dass man bei diesen mit dem Holm nicht einhaken kann - die anderen zwei Seiten der Verkastung werden immer zwischen den Rippen eingesetzt.
Ähnlich wie bei der oberen Fläche startet man mit der Flächenwurzel (bitte hier auf korrekten rechten Winkel der Verklebung achten - das gibt die Richtung für den restlichen Bau vor!) und schiebt dann eine Rippe nach der anderen auf - dazwischen immer die Verkastungsteile. Ich habe hier alles mit Kaltleim verklebt.
Dort wo die N-Streben hinkommen, da wird um den Kasten herum noch aus Sperrholz ein weiterer Kasten gebaut. Sieht kompliziert aus, ist es aber nicht, wenn man sich bei den Schnitten die Nummerierung ansieht. Notwendig ist dies, damit der Messingteil der N-Strebe den Holm umschließen kann und somit beim Herausziehen des Holms "frei" entnehmbar ist.
      Die Verklebung der Hilfsleisten vorne, der Beplankung und der Nasenleisten erfolgt auf die gleiche Art und Weise wie bei der oberen Fläche. Die Sicherung der Fläche gegen das Herausziehen beim Rumpf erfolgt mit einem Klettverschluss, welcher aus Gewebeklebeband und einem kurzen CFK-Stab hergestellt wird und an der Pappelsperrholz-Wurzelrippe angeklebt wird.
Auch wenn der CFK-Stab herausgezogen ist, ist die Fläche ziemlich stabil - und natürlich extrem leicht (~42g im Rohbau, je Stück)

Die N-Streben werden nach Plan aus 3mm CFK-Rohr hergestellt, wobei die oberen Enden wiederum mit ca. 1,5 bis 2 cm langen 2,5 mm Schrauben (ohne Kopf) mit UHU Endfest 300 verklebt werden. Die abgezwickten Schrauben sollten vor dem Verkleben schon in die richtige Richtung gebogen werden. Die unteren Enden erhalten die speziell angefertigten Messingteile aus 1 mm starkem Material mit einer runden 4mm Bohrung für den Hauptholm und einem 5 mm hohen, ca. 1 mm breiten Schlitz für den Nebenholm. Um ein Aufplatzen der CFK-Rohre zu verhindern, sichere ich diese am Ende jeweils noch mit etwas Klebeband.
      Da nun Flächen und Rumpf fertig sind, erfolgt nun die Herstellung des Strebendoms zur Befestigung am Rumpf sowie die Herstellung der hinteren Hauptstrebe. Diese hintere Hauptstrebe wird übrigens beim Zusammenstecken des Modells auf den Hauptholm unten aufgeschoben und durch das Aufstecken der unteren Fläche (und deren Fixierung mittels Klettband) zum Rumpf hin eingeklemmt.

Unter Zuhilfenahme der Schablonen aus Depron kann die obere Fläche genau positioniert werden und die hintere Hauptstrebe sowie der Strebendom vorne mit seinen drei Streben verklebt werden. Oben wiederum erfolgt das Einfädeln in die Messingteile der Fläche mit den mittlerweile schon bekannten, geköpften und zurechtgebogenen 2,5 mm Schrauben, unten sind jeweils bei den beiden kurzen Streben Messingteile anzufertigen und nur die ganz lange Strebe hat unten auch die 2,5 mm Schraube, da sie in einem Sperrholzteil mündet.
    Somit ist der Rohbau nun fertig, die Flächen können noch geschliffen werden und es gibt eine erste Gewichtsbilanz:
Fläche unten Li / Re 42,4 g / 45,7 g
Fläche oben 208,8 g
Streben - je 2x - Dom / Mitte / N 7,8 g / 3,4 g / 9,0 g
CFK-Holm + Stab unten 22,8 g
Fahrwerk inkl. Räder 106,5 g
Rumpf ohne Fernsteuerung / Motorhaube 135,2 g / 15,5g
Summe Rohbau - mit Akku und Fernsteuerungskomponenten, ohne Pilot, Motorattrappe, Folie ~986 g


Zusammenbau:

Hier noch die Bildsequenz für den Zusammenbau der Komponenten - was natürlich auch nach der Fertigstellung zu einer optimalen Zerlegbarkeit des Modells führt:

Das Fahrwerk wird in einem ersten Schritt vorne auf zwei "Stifte" aufgeschoben - Stifte, das sind Schrauben, die im Rumpf verankert sind und auf der Unterseite des Rumpfes in der Ausnehmung 12 mm nach vorne stehen: 6 mm für das Fahrwerk und weitere 6 mm für die Domstreben.

Der hintere Teil des Fahrwerks wird durch einen 1,5 mm starken CFK-Stab gesichert. Der Stab kann auch nicht raus, da er später von den unteren Flächen links und rechts begrenzt ist.

Wie zuvor schon erwähnt, wird der 3-Strebendom unten jeweils noch auf einen der Stifte geschoben und dann oben mit den Kabinenhaubenverschlüssen arretiert. Die nun noch offenen 6 mm im Rumpfboden werden mit einem Stopfen-Teil aus Balsa mit kleinen Magneten verschlossen.

Haupt- und Nebenholm unten werden in den Rumpf geschoben, die hinteren Hauptstreben für die obere Fläche werden auf den unteren Hauptholm geschoben und die Flächen unten können schon mal die ersten 20 cm aufgeschoben werden. Bevor die Fläche ganz an den Rumpf geschoben wird, wird die N-Strebe eingesetzt, welche dann durch das Ende des jeweiligen Holmes arretiert wird. Im Rumpf muss nun nur noch der Klettverschluss geschlossen werden, damit die Flächen nicht "wandern".

Die obere Fläche wird zuerst am Hauptdom links und rechts eingesetzt, die mittlere Hauptstrebe hinten wird eingesetzt und auch alle N-Streben werden an der oberen Fläche durch das jeweilige Messing-Gegenstück geschoben.

Motorhaube von vorne einfädeln - fertig!
Und das alles ganz ohne Werkzeug!
                                                       


Und so sieht schließlich der fertige Rohbau aus:

 

           

So hübsch so ein Rohbau auch ist, es folgt irgendwann das Unvermeidliche, nämlich das

Finish: 

Rote, transparente Bügelfolie. Gabs 1917/18 eher selten (nämlich gar nicht), aber wenn schon die lasergeschnittenen Rippen so gut aussehen, dann wollte ich sie nicht zu 100% verstecken.

Ursprünglich wollte ich den Rumpf mit einem Styropor-verträglichen Sprühlack bemalen, aber ich hatte Angst, dass die Farbe nicht wirklich zur Bügelfolie passt. Schließlich habe ich mir ein Herz genommen, das Bügeleisen 10% kühler gestellt und habe auch das Depron mit der Folie bebügelt! Gelernt habe ich dabei, dass es besser ist, so kleine Stücke wie möglich aufzubringen - z.B. auf der Rumpfseite entsprechend der Teilungen - wie beim Original - in drei Teilen aufgeteilt. Mal sehen, wie lange das hübsch bleibt; Bügelfolie auf Depron neigt zur Blasenbildung im Laufe der Jahre...

Die Lüftungsschlitze imitiere ich, indem ich einfach noch einmal Folie aufbügle. Sieht gut aus.

Den Raben und die hier verwendete Seriennummer - die es übrigens nie gab, ist frei erfunden - habe ich mit Sprühlack aufgebracht, wobei ich ordinäres Abklebeband als Maskier-Tape verwendet habe. Ich habe aber den Raben und die Seriennummer mittels Laser ins Abklebeband gebrannt, sodass die Maske recht schnell gebrauchsfertig war!

Hoheitsabzeichen sind schwarze Selbstklebefolie und weiße Bügelfolie; Radabdeckungen sind transparente Kunststofffolie (für den Tintenstrahldrucker), aber mit weißem Lack besprüht.

Den Pilot "Manfred" (findet man als .OBJ Datei bei Thingiverse) habe ich im richtigen Maßstab skaliert (ca. 78%) und aus PLA mit Wandstärke 2 gedruckt und den coolen Farben von Citadel bemalt. Kommt auf knapp 10g.

Tja, und die Motorattrappe habe ich zuerst aus PLA gedruckt, aber die war mir dann mit weiteren 11g fast zu schwer, sodass ich sie aus Depron - aber mit echten Federn für die Ventile - noch mal nachgebaut habe. Ist nun 6 g schwer.

Die Höhen- und Querruder sind mit Klebeband angeschlagen. Die N-Streben haben genug Federwirkung, sodass sie keine Verriegelung benötigen; der Hauptdom fädelt sowieso von hinten bei der oberen Fläche ein (also gegen die Zugrichtung) - und somit habe ich nur bei der hinteren Hauptstrebe eine kleine Verriegelung aus dem 3D-Drucker aufgesteckt. 

Sobald ein wenig Sonnenschein rauskommt, wirkt die rote Farbe der Folie sehr eindrucksvoll. Echt gelungen.

                                             

 

Flugvorbereitungen: 

Abseits des erfreulichen Gesamtgewichts (siehe oben) gibt es noch eine weitere Sensation: ich muss den Akku ca. 7-8 cm nach hinten schieben, um den Schwerpunkt zu erreichen. Ehrlich, das hätte ich nicht erwartet. Ich hatte fast fix damit gerechnet, dass ich ihn oberhalb der Servos mit Klett platzieren muss, aber nun kann ich ihn weiter nach hinten legen, was natürlich ein kleines Depron-Stützbrettchen (Bauteil Nr. 67) benötigt, aber doch super erfreulich ist!

Naja, und angesichts des Gewichts habe ich mir noch das Soundsystem PSM1 von Sensehobby geleistet - was jedoch mit zwei je 60g schweren Excitern (Erregern - also der innere Teil eines Lautsprechers) geliefert wird. Das Soundmodul ist mit 32g ja nicht soo schwer, aber da ich nicht 15W Soundleistung benötige, habe ich zwei Mini-Exciter von Dayton vom Typ DAEX-13-4SM verbaut, welche 13mm Durchmesser haben und je 3W Leistung, bei nur 6,7 g Gewicht pro Stück! Aufgeklebt habe ich sie am Rumpfboden innen: einen zwischen den beiden Fahrwerksstreben und den anderen zwischen den beiden unteren Flächen. Der Trick beim Kleben besteht darin, dass Depron mit UHU POR ganz dünn zu bestreichen, trocknen zu lassen, und dann erst die Exciter mit deren Selbstklebefolie anzubringen. Das 3mm Depron dient quasi als Lautsprechermembran. Bereits bei mittlerer Lautstärke ist der Sound laut genug. Das Modul muss nur noch passend zur Regler/Motorenkombination kalibriert werden, sodass das Anlaufen des Motors zum Sound passt - und ebenfalls passt es dann herrlich zum Abstellen nach der Landung, wenn der Prop seine letzte Drehung macht und der Motor mit Plopp-Burbel-Gurgel stehen bleibt!
Echt coole Spielerei - und löst endlich das Problem des fehlenden Sounds der Elektroantriebe!
In Summe wiegt das Soundsystem 45g. Klar hätte man die auch in einen größeren Akku investieren können, aber Sound ist halt durch nichts zu ersetzen...
Da ich recht große Ruder und Ausschläge bei Höhe und Quer realisiert habe, wird auf der Fernsteuerung noch 50% Expo eingestellt.
So, und nun wird es spannend... es naht der Tag der Wahrheit... War all die Arbeit umsonst? 

Flug: 


Erstflug: leichtes Gas, anrollen - ich bin bereit, einen Zug zur Seite auszugleichen - aber noch geht sie gerade und das Heck ist noch recht tief am Boden, also mehr Gas - und eigentlich hat sich jetzt nicht wie erwartet das Heck gehoben, sondern der ganze Flieger ist in der Luft! Einfach so weggehoben, 30° nach oben! Hurra, sie fliegt - und das wie auf Schienen! Bereits nach 20 Meter fliege ich die erste Rolle - nicht nur aus Übermut, sondern weil ich gleich nach dem Abheben gespürt habe, wie gut sie liegt! Da passt alles!

               

 

               

                         

 

             

Trimmung: ein Zacken Seite und ein Zacken Quer - sonst nix!!! Perfekt, es passt alles. Besser als je erhofft. So gut ist es mir noch nie mit einem Modell gelungen.

Einfache Rollen mit Querruder bekommen wie erwartet schon einen "Bauch", man kann aber mit etwas Fahrt gut mir Höhe und Seite korrigieren.
Begeistert bin ich vom Überziehverhalten: in ca. 25 m Höhe das Gas rausnehmen und ziehen, sodass sie langsamer wird. Ok, sie gleitet noch. Mehr ziehen. Voll durchgezogen. Im Winkel von ca. 45° schwebt sie vorwärts nach unten. Kein Wackeln nach links oder rechts, keine Tendenz zum Abschmieren, keine Tendenz zum Pumpen. Hm. Erinnert an die Thermikbremse des kleinen UHU vor 45 Jahren...

Die Flugzeit beträgt 10 Minuten mit etlichen Starts und Landungen und ein paar Loopings und Rollen dazwischen - aber keine wilde Dauer-Hetzerei; dann sind noch 20% im Akku. Da die DVII so leicht geworden ist, habe ich mir dann auch noch zwei 2200mAh 4s Akkus zu je 220g zugelegt - ist nur rund 73g schwerer als mein 1300mAh Akku. Bei den Testflügen merkt man kaum einen Unterschied. Gesamtgewicht ist in dieser Konfiguration 1.082g und die Flugzeit steigt deutlich über 15 Minuten.

Zur Motorleistung: Der Schub bei Vollgas muss irgendwo bei 1100-1200g liegen, denn das Modell zieht problemlos - eigentlich spielerisch - senkrecht nach oben. Ist zwar nicht wahnsinnig eindrucksvoll, da sie nicht wirklich schnell wird - aber das passt auch nicht zu einem WWI Doppeldecker. Einen Looping kann man immer und aus jeder Flugsituation machen: Gas rein und ziehen!

Einen hübschen 13x4 Propeller aus Holz hab ich dann auch ausprobiert. Schub und Leistung waren okay, ich hab aber nie Vollgas gebraucht... Einzig das Windgeräusch war schlechter verglichen zum 12x4 - es gab deutlich mehr Propellergeräusch, aber leider kein sehr schönes. Ich hab dann wieder den 12x4 montiert, der harmoniert besser zur Maschine und belastet die Regler/Motor Kombination auch nicht so sehr.

Langsame, schöne Vorbeiflüge - und dann ein paar dynamische Wenden - die DVII kann das genauso gut wie ihre große Schwester in 1 zu 4!

Und Landen? Alles easy - alle Ruder reagieren im Anflug direkt und es gibt keine Überraschungen. Die Räder stecken schnelleres Aufsetzen gut weg; sie lässt sich aber auch extrem langsam aushungern und setzt dann dennoch gut auf - auch wenn sie mal nach links oder rechts schwankt (naja, ist eben kein 3-Bein-Fahrwerk) und dabei mit der unteren Fläche auch schon am Asphalt schrammt, aber alles ohne Beschädigung und noch immer weit weg von einer Tendenz zum Kopfstand oder Überschlag.

Da das Landen meine Lieblingsdisziplin ist, war mir das Flugverhalten in dieser Position besonders wichtig. Und glücklicherweise bin ich hier auch nicht enttäuscht worden: Die Maschine macht alles richtig!


Fazit:

Was für ein Aufwand! Die Pläne in diesem Detail, die vielen, vielen Teile herstellen, der Aufbau der Rippen in allen Details - und trotzdem ist es Schade, dass der Bau schon wieder vorbei ist. Keine Angst, ich habe es eh genossen! So gesehen war jede Minute gut investiert. Und das Ergebnis belohnt auch. Das ist genau die Fokker, die ich wollte: Groß genug für Start auf der gemähten Piste und einen majestätischen Flug, leicht genug, um unproblematisch zu starten und zu landen, klein genug für den Flug am Feldweg und einen einfachen Transport - und obendrein mit unschlagbarem Sound!

Mit 1.009g Abfluggewicht und Soundsystem fliegt das Modell genau so, wie eine Fokker DVII fliegen soll - und sie fühlt sich dabei richtig gut an!

 

Am zweiten Flugtag ist dann auch gleich dieses kurze Video entstanden:

Hier noch der Soundcheck am Boden:

 

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